Turbomaquinaria: La columna vertebral del progreso

Los acoplamientos desempeñan un papel crucial en la conexión y el soporte de equipos críticos. (Foto: Regal Rexnord)

La turbomaquinaria es fundamental en muchas industrias importantes, incluyendo la generación de energía, la refinación de petróleo, el suministro de energía de reserva crítica e incluso buques marítimos como cruceros y portaaviones.

Estas máquinas son fundamentales para garantizar el buen funcionamiento de las infraestructuras críticas que mantienen el mundo en movimiento. Sin embargo, las exigencias constantes a las que se someten los componentes de las turbomáquinas provocan un desgaste inevitable, lo que supone importantes desafíos para el mantenimiento y la eficiencia operativa.

Los acoplamientos desempeñan un papel crucial

Entre los numerosos componentes del diseño de turbomáquinas, los acoplamientos desempeñan un papel crucial en la conexión y el soporte de equipos críticos. A pesar de su importancia, los acoplamientos suelen pasarse por alto en los planes de mantenimiento.

Los acoplamientos de alto rendimiento están diseñados para ciclos de funcionamiento extremadamente largos cuando operan dentro de sus capacidades nominales. Sin embargo, las condiciones reales a menudo presentan condiciones menos que ideales, lo que conlleva posibles fallos, tiempos de inactividad no planificados y costosas reparaciones de sus equipos.

Daños en la línea

Las repercusiones de las fallas en los acoplamientos van más allá de los costos de reparación inmediatos. Las paradas no programadas pueden interrumpir fácilmente los programas de producción y operación, lo que conlleva pérdidas financieras sustanciales e ineficiencias operativas.

En algunos casos graves, las fallas en los acoplamientos pueden dañar otros equipos críticos, lo que incrementa aún más los costos de reparación y el tiempo de inactividad. El mantenimiento preventivo de los acoplamientos es esencial para salvaguardar el rendimiento y la confiabilidad generales de la turbomaquinaria .

Debido a los problemas críticos causados por el tiempo de inactividad debido a las reparaciones de acoplamientos, las operaciones han comenzado a mantener repuestos a mano para facilitar los reemplazos.

Al garantizar la disponibilidad de repuestos in situ para su uso inmediato, se evita un tiempo de inactividad sustancial mientras se pueden realizar las reparaciones y el mantenimiento de los componentes dañados.

Recertificación: lo mejor de ambos mundos

La recertificación de acoplamientos se ha consolidado como una solución viable para abordar los problemas derivados del desgaste normal sin necesidad de una sustitución completa . Este proceso consiste en devolver los acoplamientos usados a la fábrica para su reacondicionamiento y dejarlos como nuevos a un coste mucho menor que el de adquirir unos nuevos.

El proceso de recertificación incluye evaluaciones mecánicas y metalúrgicas exhaustivas, la sustitución de los elementos reparables y el reequilibrio según las normas de certificación originales. Este enfoque no solo restablece el rendimiento del acoplamiento, sino que también prolonga su vida útil, garantizando así su fiabilidad continua en la obra.

El software de monitorización como catalizador

Para utilizar el proceso de recertificación, es fundamental poder identificar cuándo un equipo puede verse afectado o presentar problemas. Los sistemas de monitorización avanzados, como Powerlign®, facilitan el mantenimiento proactivo al detectar problemas potenciales de forma temprana. En el sector de las turbinas, por ejemplo, estos sistemas pueden monitorizar el rendimiento de las turbinas y predecir problemas como la acumulación de residuos en las palas y la reducción de la eficiencia del sistema, lo que permite intervenir a tiempo antes de que los daños se agraven y provoquen problemas más serios o un mayor consumo de combustible.

Ahorro y eficiencia

Las ventajas de la recertificación de acoplamientos son fundamentales. Ofrece un ahorro sustancial, y dado que los acoplamientos recertificados cuestan aproximadamente la mitad que los nuevos, este ahorro puede influir en su inversión inicial y total en su operación. Además, el plazo de entrega para la recertificación es significativamente menor, en algunos casos hasta un 60 % más rápido que la adquisición de acoplamientos nuevos. Este proceso acelerado ayuda a mantener los programas operativos y minimiza el tiempo de inactividad.

La recertificación del acoplamiento también puede revelar problemas subyacentes en otros equipos. Por ejemplo, el desgaste por fricción del paquete de discos o las grietas en el disco exterior pueden indicar una frecuencia de torsión resonante o una desalineación excesiva . Contar con un equipo para evaluar e identificar estos problemas durante la recertificación permite realizar modificaciones oportunas en el diseño del acoplamiento y del tren motriz, mejorando el rendimiento futuro y mitigando los riesgos.

El futuro hacia adelante

Comprender el desgaste habitual en turbomáquinas es fundamental para el éxito de las operaciones en cualquier ámbito. Incorporar la recertificación de acoplamientos y sistemas de monitorización inteligente en los planes de mantenimiento puede mejorar significativamente la fiabilidad y la eficiencia de sus máquinas y operaciones. Las industrias pueden abordar los problemas de forma proactiva, garantizando la durabilidad y el rendimiento óptimo de los componentes de las turbomáquinas .

Estos avances no solo ofrecen un ahorro sustancial de costes, sino que también muestran el camino hacia un futuro más eficiente y sostenible.

Acerca del autor: Tyler Courtney es director de ventas de energía en Regal Rexnord.