Turbomachines : l'épine dorsale du progrès

Les raccords jouent un rôle crucial dans la connexion et le support des équipements critiques. (Photo : Regal Rexnord)

Les turbomachines sont au cœur de nombreuses industries majeures, notamment la production d'électricité, le raffinage du pétrole, l'alimentation de secours critique et même les navires comme les paquebots de croisière et les porte-avions.

Ces machines sont essentielles au bon fonctionnement des infrastructures critiques qui permettent au monde de tourner. Cependant, les exigences constantes imposées aux composants des turbomachines entraînent une usure inévitable, ce qui représente un défi majeur pour la maintenance et l'efficacité opérationnelle.

Les accouplements jouent un rôle crucial

Parmi les nombreux composants d'une turbomachine, les accouplements jouent un rôle crucial dans la connexion et le support des équipements critiques. Malgré leur importance, ils sont souvent négligés dans les plans de maintenance.

Les accouplements haute performance sont conçus pour des cycles de fonctionnement extrêmement longs lorsqu'ils sont utilisés dans leurs limites nominales. Cependant, les conditions réelles d'utilisation présentent souvent des inconvénients qui peuvent entraîner des pannes, des arrêts imprévus et des réparations coûteuses de votre équipement.

Des dégâts en aval

Les répercussions des défaillances d'accouplements vont bien au-delà des coûts de réparation immédiats. Les arrêts imprévus peuvent facilement perturber les calendriers de production et d'exploitation, entraînant des pertes financières substantielles et des pertes d'efficacité opérationnelle.

Dans certains cas graves, les défaillances d'accouplements peuvent endommager d'autres équipements critiques, augmentant ainsi les coûts de réparation et les temps d'arrêt. La maintenance préventive des accouplements est essentielle pour garantir les performances et la fiabilité globales des turbomachines .

En raison des problèmes critiques causés par les temps d'arrêt liés aux réparations des accouplements, les opérations ont commencé à conserver des pièces de rechange pour faciliter les remplacements.

En garantissant la disponibilité immédiate de pièces de rechange sur site, on évite considérablement les temps d'arrêt pendant que les réparations et la maintenance des composants endommagés peuvent être effectuées.

Recertification – le meilleur des deux mondes

La recertification des accouplements s'est imposée comme une solution viable pour pallier les problèmes liés à l'usure normale sans nécessiter un remplacement complet . Ce procédé consiste à renvoyer les accouplements usagés en usine pour qu'ils soient remis à neuf, à un coût bien inférieur à celui de l'achat de pièces neuves.

Le processus de recertification comprend des évaluations mécaniques et métallurgiques complètes, le remplacement des éléments réparables et un rééquilibrage selon les normes de certification d'origine. Cette approche permet non seulement de restaurer les performances de l'accouplement, mais aussi d'allonger sa durée de vie, garantissant ainsi une fiabilité continue sur le chantier.

Logiciel de surveillance comme catalyseur

Le recours au processus de recertification exige de pouvoir identifier les équipements susceptibles d'être affectés ou de présenter des risques de complications. Les systèmes de surveillance avancés comme Powerlign® contribuent à une maintenance proactive en détectant précocement les problèmes potentiels. Dans le secteur des turbines, par exemple, ces systèmes peuvent surveiller les performances des turbines et prévoir des problèmes tels que l'encrassement des pales et la baisse d'efficacité du système, permettant ainsi des interventions opportunes avant que les dommages ne s'aggravent ou n'entraînent une augmentation de la consommation de carburant.

Économies et efficacité

Les avantages de la recertification des accouplements sont indéniables. Elle permet de réaliser des économies substantielles, les accouplements recertifiés coûtant environ la moitié du prix des neufs. Ces économies peuvent donc être prises en compte dans votre investissement initial et global. De plus, le délai de recertification est considérablement réduit, parfois jusqu'à 60 % plus rapide que l'acquisition de nouveaux accouplements. Ce processus accéléré contribue au maintien des plannings d'exploitation et minimise les temps d'arrêt.

La recertification de l'accouplement peut également révéler des problèmes sous-jacents dans d'autres équipements. Par exemple, le frottement des disques ou des fissures dans le disque extérieur peuvent indiquer une fréquence de torsion de résonance ou un défaut d'alignement excessif . La mise en place d'une équipe chargée d'évaluer et d'identifier ces problèmes lors de la recertification permet d'apporter rapidement des modifications à la conception de l'accouplement et du groupe motopropulseur, améliorant ainsi les performances futures et atténuant les risques.

L'avenir

Comprendre l'usure courante des turbomachines est essentiel au bon déroulement des opérations. L'intégration de la recertification des accouplements et de systèmes de surveillance intelligents dans les plans de maintenance peut améliorer considérablement la fiabilité et l'efficacité de vos machines et de vos opérations. Les industries peuvent ainsi anticiper les problèmes et garantir la longévité et les performances optimales des composants des turbomachines .

Ces avancées permettent non seulement de réaliser des économies substantielles, mais elles ouvrent également la voie à un avenir plus efficace et durable.

À propos de l'auteur : Tyler Courtney est directeur des ventes d'énergie chez Regal Rexnord.